SISTEMAS MRP
SISTEMAS MRP
JAIRO ANTONIO MUÑOZ
Trabajo escrito presentado para la asignatura
Producción II. Ingeniería Industrial IV semestre
Profesor
Ing. Erik García
SISTEMAS MRP
Para el final de los años 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejército para hallar cabida en los sectores productivos en especial de los Estados Unidos de América.
Estos sistemas les permitían llevar un control de diversas actividades como control de inventario, facturación, y pago y administración de nómina.
Las técnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificación de las Requisiciones de Materiales) son una solución relativamente nueva a un problema clásico en producción: el de controlar y coordinar los materiales para que se hallen a punto cuando son precisos y al propio tiempo sin necesidad de tener un excesivo inventario.
El MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.)
Ambiente. Mediante este sistema se garantiza la prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la producción y la gestión de stocks.
La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer qué se quiere hacer en el futuro y con qué materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de producción.
Es un sistema que puede determinar de forma sistemática el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto.
Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:
Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son repartidos a los clientes.
Mantener el mínimo nivel de inventario.
Planear actividades de: Fabricación, Entregas, Compras.
Las principales entradas de información son: 1 Programa Maestro de Producción (PMP o MPS) 2 Inventarios 3 Lista de Materiales (BoM)
Disminuir inventarios
El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción. Traducción en órdenes concretas de compra y fabricación para cada uno de los productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas de productos finales.
Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
Determinar obligaciones realistas.
Incrementar en la eficiencia.
El MRP trabaja en base a dos parámetros básicos del control de producción: tiempos y cantidades. El sistema debe de ser capaz de calcular las cantidades a fabricar de productos terminados, de los componentes necesarios y de las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda independiente.
Además, al hacer esto debe considerar cuándo deben iniciar los procesos para cada artículo con el fin de entregar la cantidad completa en la fecha comprometida. Para obtener programas de producción y compras en términos de tiempos y cantidades.
El MRP realiza cinco funciones básicas:
1. Cálculo de requerimientos netos
2. Definición de tamaño de lote
3. Desfase en el tiempo
4. Explosión de materiales
5. Iteración
1. Cálculo de requerimientos netos: El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos el Plan Maestro de Producción (MPS por sus siglas en inglés) para los productos terminados, y los requerimientos obtenidos de una corrida previa de MRP para los componentes.
2. Definición de tamaño de lote: El objetivo de esta función es agrupar los requerimientos netos en lotes económicamente eficientes para la planta o el proveedor.
3. Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega, utilizando leadtimes fijos para determinar su fecha de inicio.
4. Explosión de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos los componentes de un artículo se relacionan en un orden lógico de ensamble para formar un producto terminado. Así, cada requerimiento neto de un artículo de alto nivel genera requerimientos brutos para componentes de más bajo nivel.
5. Iteración: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales hasta obtener los requerimientos de cada artículo y componente. Al ejecutar el algoritmo, es decir, las cinco funcionalidades descritas, el MRP genera tres tipos de documentos de salida ó outputs:
Órdenes planeadas: Son las órdenes de trabajo o de compras obtenidas a partir de los cálculos del MRP.
Normalmente, una orden incluirá componentes de varios pedidos o requerimientos, correspondientes a varios clientes.
Noticias de cambio: Indican cambios en las especificaciones de trabajos existentes, ya sea en cantidad o tiempo.
Noticias de excepción: Indican cuando hay requerimientos que no se pueden cumplir, pues necesitaban haberse iniciado a procesar en el pasado. El planeador de producción debe tomar decisiones sobre estos requerimientos con el objetivo de expeditarlos o negociar las fechas compromiso con el cliente
LOS PROBLEMAS DEL MRP
Las deficiencias del MRP pueden crear la toma de decisiones errónea de manera sistemática, creando un ambiente de producción con altos inventarios fuera de control y un backlog extenso, ocasionando entregas tarde y conflictos en el control de piso.
El MRP es el de una línea de ensamble con leadtimes fijos. Este gran supuesto conlleva tres grandes problemas:
Capacidad infinita: los leadtimes fijos considerados no se ven afectados por la carga actual de la línea de producción, por lo que el MRP asume que no hay restricción de capacidad.
En otras palabras, el MRP considera que se cuenta con una capacidad infinita de producción.
Sin embargo, ambos procesos se corren una vez que los pedidos han sido capturados y que el backlog existe, es decir, no eliminan el problema desde su raíz y por lo tanto no ofrecen una solución sistemática
Largos leadtimes planeados:
Los planeadores normalmente asignan leadtimes más largos para “cubrirse” contra cualquier retraso. Esta decisión ocasiona incremento en los niveles de inventario, pues una de las reglas básicas de manufactura es que a mayor leadtime, mayor inventario de seguridad.
Además, al incrementar el leadtime se incrementa el inventario en proceso y se saturan los centros productivos, por lo que la capacidad de responder rápidamente a la demanda se pierde (en otras palabras, se inducen tiempos de ciclo mayores).
Nerviosismo en el sistema:
Es fácil inducir cambios drásticos con variaciones muy pequeñas en los requerimientos brutos. Por ejemplo, dada una corrida factible del MRP, si se modifica levemente la demanda, puede obtenerse un plan no factible.
Este problema comúnmente se resuelve utilizando periodos congelados de planeación.
Evaluar si considera lo siguiente:
¿El proceso de producción se asemeja a una línea de ensamble?
En la medida que cada componente provenga de un proceso de producción con considerable variabilidad, el modelo del MRP no será el más recomendable.
¿Cómo se comporta la demanda de los artículos a administrar?
El MRP, dados los problemas descritos, se aplica mejor a artículos con alto movimiento, alta frecuencia y baja variabilidad. Sin embargo, esta no es un condición suficiente, sino más bien una condición necesaria para que el MRP funcione adecuadamente.
¿Cómo se comportan los leadtimes de los procesos productivos y de los proveedores?
Es raro encontrar un gerente de logística, producción o abastecimientos que lleve un control estricto de los leadtimes de producción y de sus proveedores. Esto es desconcertante, pues como hemos visto, un leadtime controlado tiene implicaciones importantes en los inventarios y en la rapidez del sistema para reaccionar.
¿La capacidad instalada es suficiente para atender la demanda?
El MRP trabajará de manera adecuada y sin problemas siempre y cuando la capacidad instalada en su proceso restricción sea considerablemente mayor a la demanda que atiende.
De lo contrario, se rompe el supuesto básico de capacidad infinita y los planes provenientes de un MRP difícilmente serán factibles en la realidad.
El MRP I
(Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de material, es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks que responde a las preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse de materiales.
Este sistema da por órdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del proceso de planificación de necesidades de materiales.
El objetivo del MRP I
Es dar un enfoque más objetivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa.
Para ello el sistema trabaja con dos parámetros básicos: tiempos y capacidades.
El sistema MRP calculará las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado.
BENEFICIOS
Los beneficios más significativos son:
· Satisfacción del cliente
· Disminución del stock
· Reducción de las horas extras de trabajo
· Incremento de la productividad
· Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios
· Incremento de la rapidez de entrega
· Coordinación en la programación de producción e inventarios
· Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación
· Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra planificación.
2. MRP II
Objetivo
Planificador de los recursos de fabricación, es un sistema que proporciona la planificación y control eficaz de todos los recursos de la producción.
implica la planificación de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro de producción, no sólo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fábrica en mano de obra y máquinas.
Este sistema de respuesta a las preguntas, cuánto y cuándo se va a producir, y a cuáles son los recursos disponibles para ello.
Han sido orientados principalmente hacia la identificación de los problemas de capacidad del plan de producción (disponibilidad de recursos frente al consumo planificado), facilitando la evaluación y ejecución de las modificaciones oportunas en el planificador.
SOLUCIÓN
Ofrece una arquitectura de procesos de planificación, simulación, ejecución y control suyo principal cometido es que consigan los objetivos de la producción de la manera más eficiente, ajustando las capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costes y los plazos de producción.
Aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para la planificación de las necesidades de recursos productivos, que cubre tanto el flujo de materiales, como la gestión de cualquier recurso, que participe en el proceso productivo.
RESULTADOS
· Gestión avanzada de las listas de los materiales (BoM) Bill of Materials.
· Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos
· Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por grupo.
· Gran capacidad de planificación y simulación de los procesos productivos
· Cálculo automático de las necesidades de producto material
· Ejecución automática de pedidos.
BENEFICIOS
Este sistema aporta los siguientes beneficios para la empresa:
· Disminución de los costes de Stocks
· Mejoras en el nivel del servicio al cliente.
· Reducción de horas extras y contrataciones temporales
· Reducción de los plazos de contratación.
· Incremento de la productividad.
· Reducción de los costes de fabricación.
· Mejor adaptación a la demanda del mercado.
DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II
MRP I:
Ø Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y producción).
Ø Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento. Sólo abarca la producción.
Ø Surge de la práctica y la experiencia de la empresa (no es un método sofisticado).
Ø Sistema abierto.
MRP II:
Ø Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa.
Ø Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.
Ø Abarca mas departamentos, no sólo producción si no también el de compras, calidad, financiero…
Ø Surge del estudio del comportamiento de las empresas (método sofisticado)
Ø Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad de los productos) para, en caso de error replanificar la producción.
Ø Mejor adaptación a la demanda del mercado.
Ø Mayor productividad.
Ø Right First Time (acciones correctas a la primera vez).
Ø Cave la posibilidad de realizar una simulación para apreciar el comportamiento del sistema productivo (respecto a acontecimientos futuros).
Ø Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le competitividad.
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